I dagens æra når den digitale økonomien feier over verden, er digital transformasjon ikke lenger eksklusivt for store bedrifter, men en viktig vei for ulike produksjonsbedrifter for å optimalisere driften og øke konkurranseevnen. Basert på sin egen utviklingsvirkelighet, forlater SHAN DONG RONGLI POWER MECHANICAL AND ELECTRICAL TECHNOLOGY CO. LTD de "high-end" tekniske triksene, følger prinsippet om "praktisk først og effektivitet-orientert", og starter fra grunnleggende koblinger som FoU-dataoptimalisering, innovasjon av forskning og utvikling, innovasjon i produksjonsprosesser, digitalisering av produksjonsprosesser. Med praktiske tiltak har den oppnådd en jevn forbedring av driftskvaliteten, og gir gjennomførbare ideer for digital utvikling av små og mellomstore produksjonsbedrifter.
Digitalisering av FoU-data for å legge et solid grunnlag for innovasjon. I tradisjonelt FoU-arbeid fører måten designtegninger er lagret spredt på og tekniske parametere registreres manuelt ofte til problemer som vanskelig datainnhenting og forvirrende versjoner. Med utgangspunkt i standardisering av FoU-datahåndtering, fremmer selskapet digital oppgradering av FoU-koblingen, sorterer systematisk ut kjernedata som produktdesigntegninger, komponentparametere og testrapporter gjennom årene, og legger dem inn i den grunnleggende databasen etter kategori, og realiserer sentralisert lagring og praktisk henting av FoU-data. Gjennom et enhetlig dokumenthåndteringssystem kan FoU-personell raskt søke i historiske data, og unngå ineffektivt arbeid som å tegne tegninger og gjentatte ganger teste parametere; samtidig etableres en synkroniseringsmekanisme for dataoppdatering for å sikre at FoU-informasjonen innhentet fra ulike posisjoner alltid er konsistent, noe som reduserer kommunikasjonsfeil.
Ved å ta oppgraderingsprosjektet for gruveventilasjonsutstyr som et eksempel, hentet R&D-teamet raskt designparametrene og tilbakemeldinger fra kunder for lignende produkter gjennom databasen, og optimaliserte og forbedret dem i kombinasjon med de nye sikkerhetsstandardkravene. FoU-syklusen som opprinnelig tok 2 måneder ble forkortet til 40 dager; gjennom komparativ analyse av grunnleggende data ble forbedringsretningen til nøkkelkomponenter nøyaktig bestemt, antall tester ble redusert med 15 %, og FoU-kostnadene ble effektivt redusert. Den digitale styringen av FoU-data, selv om den ikke har et komplekst modelleringssystem, har praktisk talt forbedret effektiviteten til innovasjon og kvaliteten på prestasjoner.
Digitalisering av produksjonsprosesser for å forbedre driftseffektiviteten. For den digitale transformasjonen av produksjonsleddet introduserte selskapet ikke blindt automatisert utstyr, men fokuserte på prosessoptimalisering og datasporing, og brukte digitale midler for å løse problemer som kaotisk produksjonsplanlegging og forsinket fremdriftskontroll. Et enkelt produksjonsstyringssystem ble etablert for å legge inn produksjonsplaner, stykklister, prosesskrav og annen informasjon i systemet. Ledere for produksjonsteam kan sjekke de daglige produksjonsoppgavene gjennom datamaskiner eller mobiltelefoner og avklare arbeidsfokus for hver stilling; samtidig kreves det at hver prosess gir tilbakemelding på fremdriften i systemet i tide etter ferdigstillelse, slik at produksjonsledere kan forstå produksjonsdynamikken i sanntid og raskt koordinere justeringer når prosesstilkoblingen ikke er jevn, slik at man unngår tomgang i arbeidet.
Når det gjelder materialhåndtering, ble det etablert en digital registreringsmekanisme for inn-ut og lagring av råvarer og komponenter. Enkel kodeskanningsregistrering ble brukt for å erstatte tradisjonell manuell bokføring, og lagerdata ble oppdatert i sanntid for å sikre at produksjonsmateriell og lagerinformasjon var nøyaktig matchet, noe som ikke bare unngikk råvaremangel eller etterslep forårsaket av uklar lagerbeholdning, men også reduserte feil i manuell bokføring. For kjerneproduksjonsutstyr ble det etablert en digital vedlikeholdsfil for å registrere utstyrets vedlikeholdstid, feilforhold og vedlikeholdsinnhold. Systemet minner automatisk om regelmessig vedlikehold for å forlenge levetiden til utstyret. Etter disse praktiske digitale transformasjonene har produksjonsplanoppnåelsesgraden for produksjonsverkstedet økt fra 85% til 95%, materialavfallsraten har gått ned med 10%, og raffineringen av produksjonsstyringen har blitt betydelig forbedret.
Digitalisering av styringsmodeller for å bryte informasjonsbarrierer. Problemet med "isolerte avdelingsdata og kommunikasjon som er avhengig av papirdokumenter" som er vanlig i små og mellomstore-bedrifter, påvirket en gang alvorlig operasjonell effektivitet. Med fokus på integrering av grunnleggende styringsdata, bygde selskapet en enkel samarbeidskontorplattform for å koble sammen kjernevirksomhetsdataene til finans, salg, innkjøp og andre avdelinger. Ved å forlate den tradisjonelle måten for overføring av papirrapporter legger ulike avdelinger inn forretningsdata i tide gjennom plattformen. For eksempel, etter at salgsavdelingen har lagt inn ordreinformasjonen, kan finansavdelingen få betalingsfremdriften synkront, og innkjøpsavdelingen kan nøyaktig koble materialetterspørselen, realisere dataregistrering én gang og dele mellom flere avdelinger.
I økonomistyring brukes grunnleggende økonomisk programvare for å realisere digitalisering av refusjon, bokføring og andre prosesser, noe som reduserer sirkulasjonstiden for papirkuponger. Utarbeidelsessyklusen for finansregnskapet er forkortet fra 10 dager til 5 dager, noe som gir mer tidsriktig datastøtte for forretningsbeslutninger; i kundebehandling etableres en digital kundefil for å registrere kundens samarbeidshistorikk, etterspørselspreferanser og servicetilbakemeldinger. Selger kan raskt forstå kundeinformasjon uten å bla gjennom tykke filer, noe som gjør kundekommunikasjonen mer målrettet og responshastigheten økte med 30 %; i personalledelse brukes digitale systemer til å administrere grunnleggende informasjon som ansattes oppmøte og opplæringsregistrering, forenkle administrasjonsprosesser og forbedre arbeidseffektiviteten. Disse grunnleggende digitale applikasjonene har effektivt brutt informasjonsøyene mellom avdelingene og gjort ledelsen mer effektiv og transparent.
Digitalisering av tjenesteprosesser for å optimalisere kundeopplevelsen. Kombinert med de faktiske behovene til små og mellomstore-gruvekunder, fokuserer selskapet digitaliseringen av tjenestekoblingen på "forbedring av responshastighet og forenkling av kommunikasjonsprosesser", og forlater komplekse fjernovervåkingsplattformer for å bygge en praktisk tjenestetilkoblingsmekanisme. En digital reskontro for kundeservice etableres for å legge inn kundeutstyrsmodeller, installasjonstid, vedlikeholdssykluser og annen informasjon i systemet. I henhold til utstyrsservicesyklusen genereres vedlikeholdspåminnelser automatisk, og servicepersonell kontakter kunder på forhånd for å bekrefte servicetiden, og endrer "kundereparasjon" til "proaktiv påminnelse".
I fjor, som svar på utstyrsvedlikeholdsbehovene til kunder i Shandong, Shanxi og andre steder, planla serviceteamet serviceruten på forhånd gjennom den digitale hovedboken og utførte sentraliserte-vedlikeholdstjenester på stedet, som ikke bare forkortet kundenes ventetid fra 3 dager til 1 dag, men også reduserte servicekostnadene. Samtidig ble det etablert en rask behandlingskanal for tilbakemeldinger fra kunder. Kunder kan gi direkte tilbakemelding på problemer gjennom WeChat eller telefon, og servicepersonell registrerer og følger opp prosessfremdriften i sanntid i systemet for å sikre at problemer løses i tide. Disse praktiske digitale tjenestetiltakene, selv om de ikke har avansert teknisk støtte, har kontinuerlig forbedret kundetilfredsheten, og gjenkjøpsraten for kunder har økt med 20 % sammenlignet med tidligere år.
Selskapets ansvarlige sa at digital transformasjon ikke nødvendigvis er avhengig av høy-teknologi og store investeringer. For små og mellomstore-bedrifter er kjernen basert på faktiske behov og løsning av praktiske problemer. I fremtiden vil SHAN DONG RONGLI POWER MECHANICAL AND ELECTRICAL TECHNOLOGY CO.
